我们根据磁分离效果,常把74~0μm的赤铁矿和56~0μm的磁铁矿称为细粒铁矿,而将45~0μm的赤铁矿和30~0μm的磁铁矿称为微细粒铁矿。铁品位小于25%,细磨到30μm以下时铁矿物单体解离度才能达到95%以上的赤铁矿称为微细粒贫赤铁矿。目前工业生产中回收细粒贫磁赤铁矿的经典流程是弱磁选-强磁选-反浮选流程,我国鞍山式贫赤铁矿都采用这一流程,技术指标较好。但在工业生产中稳定运行的关键设备强磁机最高磁感应强度在1.5T左右,多数在1~1.2T,这种磁场强度的强磁选设备对粒度小于30μm微细粒赤铁矿的回收率不到40%。
低成本开发微细粒赤铁矿,选矿技术方面的工作仍然是围绕着能丢早丢,能收早收,最大限度提高效率,节约成本而进行的,处理要重视多碎少磨,阶段磨选外,还有以下3个方面的工作应引起重视。(1)选择性高效磨矿技术;磨不细与过磨现象并存是微细粒选矿技术中最突出的问题,有针对性地磨矿并在第一时间将已经磨好的合格粒级矿石高效分级出来,是减少过磨,提高选矿效率最关键的环节。机械地靠减小矿粒尺寸来提高解离度,必然造成解离不够和过粉碎并存的现象。但如果能使矿物沿矿物间的接触面选择性解离,则可以使矿物充分解离并显著放粗磨矿细度。可见,使铁矿矿物充分单体解离却不过粉碎,使有利于分选的有效粒级含量最大化是微细粒嵌布铁矿及褐铁矿选矿中要解决的关键技术难题。但目前大家普遍关注磨矿细度却很少从追求充分解离下的有效分选粒度着手研究磨矿技术,因而在矿山工作中形成充分解离比磨矿细度更加重要的意识是推进选择性磨矿实施的前提,实施证明选择性磨矿由于在提高有用矿物单体解离度的前提下能有效放粗磨矿细度,减少过粉碎,从而可优化入选物料矿物组成,达到品位和回收率双提高的目的。(2)超细磨矿本高是制约微细粒贫赤矿开发利用的关键因素。采用普通球磨机磨矿,随着磨矿细度的增加,新生合格粒级含量显著减少,而单位磨矿能耗成倍增加。(3)选设备是回收赤铁矿的关键设备,但强磁选设备回收铁矿物时-30μm的微细粒赤铁矿流失严重,细粒铁矿物回收率不到30%的问题始终无法解决。(4)自鞍钢矿业公司东鞍山烧结厂于1958年开始采用浮选分选铁矿石以来,我国氧化铁矿石选矿技术已经取得长足进步,尤其是在国家“十五”科技攻关的支持下,鞍山式磁、赤铁矿选矿技术已经达到世界领先水平。但是20多年来始终没有超越该工艺流程开发之初所确立的原则工艺流程、4种反浮选药剂、30℃以上的浮选温度等关键技术根本。为了解决微细粒铁矿浮选效果差,尾矿夹带严重影响精矿质量的问题,我们以典型的微细粒铁矿为研究对象,进行了以减少矿泥干扰,提高铁精矿质量,同时降低浮选成本为目标的新药剂开发,研制的新型阴离子浮选药剂成功实现了两种浮选药剂(调整剂和捕收剂),常温(15℃)浮选的目标,该药剂已经完成了工业试用,结果理想。
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