1、褐铁矿重选工艺
江西铁坑矿主要脉石为石英、长石等,薛伟等人用摇床对其进行重选,得到精矿铁品位为57.9%,回收率仅为54.32%。卢东方等人对铁品位37.20%、脉石主要为高岭石和伊利石的褐铁矿原矿进行了摇床重选,仅得到品位49.96%的精矿及56.74%的铁回收率。
第一组试验精矿品位较高,但回收率低,产生这一结果可能的原因是脉石为石英,其硬度较大,磨矿过程中褐铁矿石过粉碎严重,导致微细褐铁矿损失在尾矿中。
第二组试验指标更不如人意,主要原因可能是其脉石矿物主要为高岭土和伊利石,易泥化,磨矿过程中铁矿物的粒度两极分化严重,褐铁矿单体解离度不够,部分细粒铁矿物损失在尾矿中。此外,已有研究表明,褐铁矿主要成份针铁矿与高岭土具胶结性,形成了化学键(氢键),其对物理和力学特性的影响非常之大,从而导致分选效果差。
2、褐铁矿磁选工艺
褐铁矿具有弱磁性,而其见的连生脉石矿物磁性很小或没有磁性,这使得磁选工艺成为可能。又由于褐铁矿磁性弱,因此需采用强磁选。
俄罗斯某铁矿主要有用矿物为褐铁矿,其次为赤铁矿;脉石矿物主要为石英、粘土和少量黑云母等。江仁和黄成森对该矿采用新型高效强磁选设备进行了单一强磁选别,工艺流程为破碎(粗磨)—分粒级强磁选—中矿阶段磨矿强磁和阶段磨—阶段强磁选两种。
该矿石采用6~0mm原矿的分级强磁,中矿再磨强磁选方案选别,原矿铁品位47.95%时,取得了最终精矿铁品位54.21%,铁回收率72.82%,铁精矿经煅烧后的铁品位60.43%。采用阶段磨矿—阶段强磁选流程,精矿铁品位达到56.06%,回收率53.04%,铁精矿煅烧后铁品位达到63.00%。
分析上述试验结果,导致选别指标不尽如人意的可能原因有两个:①当褐铁矿的单体解离度不够时,强磁虽能保证合适的铁回收率,但铁精矿品位偏低;②当褐铁矿达到足够细的粒度而解离时,由于强磁选机对细粒褐铁矿的选加盟效果差,导致大量细磨的褐铁矿损失在尾矿中,最终铁回收率偏低。由此可见,将不同粒级的矿物分别入选可能是提高褐铁矿选矿指标的有效途径。此外,考虑到在磁场中高岭土有增重现象,因此对于含高岭土等粘土矿物的褐铁矿来说,分选环境更加复杂,这也更加突出了对脉石矿物进行特性研究的必要性。
3、浮选(正、反浮选)
采用单一浮选对原矿品位37.34%的某褐铁矿进行选别时,由于其脉石主要为高岭石和伊利石,易泥化,对后续浮选影响较大,因此浮选前进行预先筛分脱泥。试验拟定预先筛分—磨矿—阳离子反浮选和预先筛分—磨矿—阴离子正浮选工艺。
调整药剂制度,正浮选得到精矿品位52.00%,铁回收率51.73%;反浮选得到精矿品位46.52%,铁回收率47.27%。比较而言,正浮选达到了比较理想的指标,但其流程复杂,药剂消耗量过大,铁回收率较低。而十二胺阳离子药剂的捕收能力和分选性均较差,不能有效分离硅酸盐矿物,可能是受到了矿泥的影响。
王毓华和任建伟对脉石矿物为石英、方解石等的某褐铁矿石进行了单一的反浮选试验。使用DTL进行脱泥处理,并在此基础上,考察了单一阳离子捕收剂、阴离子和阳离子捕收剂联合方案对褐铁矿反浮选指标的影响。单一阳离子方案得到精矿铁品位为54.05%,回收率仅为55.97%;而油酸和十二胺联合方案得到铁精矿品位57.18%,回收率74.90%,其指标优于单一阳离子反浮选。
上述两组试验中,仅阴、阳离子联合方案能得到较好的试验指标,这可能是采用了DTL进行浮选脱泥的缘故。另外一组指标不理想,其原因可能还是褐铁矿容易过粉碎产生大量矿泥,不仅使得褐铁矿回收率低,而且对浮选过程影响较大。
转载请注明来源:www.xuankuang.net.cn