目前我国已进入节能型社会,而且能源成本愈来愈高,这就要求矿山企业根据自身不同条件,从细微处入手,找出节能降耗的关键点,实施相应节能技术和措施,降本增效。选矿过程包括破碎、磨矿、选别、浓缩、过滤、物料输送等多个环节,如何在保证选矿技术指标的前提下,最大限度地降低选矿成本,节能降耗是选矿企业面临的主要问题。
1、多碎少磨,确定合理的入磨粒度;选矿厂矿物加工过程中60%左右的能耗消耗于矿石的碎磨作业中。生产实践证明,选矿厂碎磨作业能耗分配为:破碎20%~30%,磨矿70%~80%。因此选矿节能首先要在碎磨阶段下功夫。我国大部分矿山均属于正在生产的选矿厂,破碎磨矿设备已基本固定,设备改造相对较困难,因此如何在破碎和磨矿能力平衡上下功夫,这就要求在保证破碎能力的基础上,合理调整各段破碎机的排矿口,充分发挥破碎系统的综合能力,使破碎系统的最终粒度尺下降,减少磨矿段的压力,增加磨矿效率,从而提高选矿厂的整体能力。对于新建矿山,应充分考虑“多碎少磨”的因素,设计时根据实际情况,在技术合理的基础上,适当扩大破碎能力的设计,合理减小破碎粒度,从而降低选厂能耗。
2、通过试验和现场测试,确定合理的干选指标;磁铁矿选矿厂矿石入磨前的预先,是选矿厂节能降耗的主要突破口。但由于近几年铁精粉价格波动较大,选矿厂作为市场竞争的参与者,要根据市场价格和矿石的具体性质,随时调整入磨前矿石干选指标,做到合理甩出废石,达到选矿厂利润的最大化。
3、改善磨矿分级选别参数,提高磨矿效率;磨矿浓度的高低,与所磨物料的性质有关,给矿粒度大、矿石硬度高及密度大的物料,磨矿浓度应高些。反之应适当降低磨矿浓度。一般一段磨矿浓度为75%~82%,二段磨矿浓度为65%~72%。对于选矿厂来说,由于原矿物料的加入,通过水量调整和加强分级机操作,一段磨矿能较好保证,但对于第二段磨矿,由于物料一般来自粗磁选精矿,要求加强粗磁选的操作,并使用沉没式加长螺旋分级机作为二段给料浓缩设备,提高二段磨矿浓度,从而提高磨矿效率。钢球对磨机的生产率产生较大的影响,球径的选择直接关系到磨矿的效率,选择介质的大小应根据物料的性质、粒度等来决定。合理的加球制度包括加球量、球径大小以及加球的间隔时间,它与磨矿物料的粒度、硬度、浓度有关。为了既得到合适粒度又避免矿石过磨,与分级设备组成闭路磨矿系统。分级作业对磨矿生产系统的节能降低起着关键的作用。
4、推广新设备、优化选矿工艺流程;磁铁柱以“提质、降杂、节能、降耗、增产、增效”的特点,迅速被推广应用,磁铁柱超强的提前提取磁铁矿单体颗粒的功能有利于减轻二、三段磨矿负荷,降低磨矿分级能耗。磁场筛选机与常规磁选机相比,可以避免磁性产品中夹杂非磁性物,更能有效清除磁性产品中的连生体,与磁团聚重选法相比,该方法即使是微弱磁化形成的链状磁聚体,其链长也很容易超过入筛物料中最大单颗粒直径的许多倍,与单颗粒脉石沉降速度的差异大,所以比磁团聚重选法有效分选粒度范围更宽的物料,进一步提高分选效率。减少磁铁矿单体的再磨。
节能降耗是选矿企业一项长期而艰巨的任务。深挖节能潜力,不断开发和应用节能新工艺、新技术、新设备,加强生产和设备管理,降低成本。根据可持续发展的战略要求,探讨节能降耗的新举措。另外要加强企业的生产经营管理,在各方面进行全面创新,以创新求生存求发展。
转载请注明,文章来源;http://www.xuankuang.net.cn